Le Taux de Rendement Global (TRG) et le Taux de Rendement Synthétique (TRS) constituent les indicateurs fondamentaux de performance industrielle. Malgré leur importance capitale, la moyenne des équipements manufacturiers au Québec affiche des taux alarmants, souvent inférieurs à 35%. Cette situation affecte directement la performance industrielle et crée un besoin urgent d'optimisation de la production manufacturière. Cet article explore les stratégies d'optimisation face aux arrêts non planifiés et offre des pistes concrètes pour maximiser ces indicateurs clés dans un environnement industriel, permettant ainsi une meilleure utilisation des ressources existantes.
Vous vous demandez peut-être quelle est la véritable différence entre ces deux indicateurs souvent confondus. La nuance est subtile mais significative : elle réside principalement dans la prise en compte des arrêts planifiés.
Le TRS se calcule en multipliant trois sous-indicateurs indépendants. Le premier est le taux de disponibilité, qui représente le temps de fonctionnement effectif divisé par le temps de production planifié, excluant les arrêts planifiés comme les pauses ou la maintenance préventive. Le deuxième est le taux d'efficacité ou de performance, qui mesure la vitesse réelle par rapport à la vitesse théorique de l'équipement. Le troisième est le taux de qualité, correspondant au ratio entre les pièces conformes et la production totale.
Pour le TRG, la différence se situe au niveau du taux de disponibilité, remplacé par le taux d'utilisation. Ce dernier inclut les arrêts planifiés dans son dénominateur, rendant le calcul plus sévère mais aussi plus représentatif de l'utilisation réelle des équipements.
La beauté de ces indicateurs réside dans l'indépendance de leurs composantes. Lorsqu'un TRS est faible, l'analyse de ses trois composantes permet d'identifier précisément où se situent les pertes :
Bref, sans cette décomposition, il devient presque impossible de cibler efficacement les plans d'amélioration. L'identification précise des causes d'arrêts non planifiés dans le TRG/TRS est la première étape vers une optimisation efficace.
Les arrêts non planifiés représentent l'ennemi numéro un du taux de disponibilité. Une machine arrêtée est une machine qui ne produit pas de valeur. Ces arrêts peuvent avoir diverses origines :
Souvent liées à un manque de maintenance préventive, ces pannes surviennent sans préavis et peuvent immobiliser un équipement pendant des heures, voire des jours.
Plus insidieux car moins visibles, ces arrêts de courte durée (généralement moins de 5 minutes) ne déclenchent pas toujours les alarmes mais, cumulés, peuvent représenter des pertes considérables.
Les temps de setup entre deux productions différentes sont souvent sous-estimés et insuffisamment optimisés.
Qu'il s'agisse d'attente de matière, d'instructions ou d'opérateurs, ces temps morts plombent la disponibilité.
L'optimisation du TRG/TRS commence par une approche systématique de réduction des arrêts non planifiés. Voici trois stratégies essentielles qui peuvent transformer significativement votre performance industrielle et réduire drastiquement les temps d'arrêt en production. Chacune de ces approches cible un aspect spécifique des pertes de disponibilité.
Contrairement à une idée reçue, la mesure du TRS n'exige pas nécessairement un dispositif complexe. Les éléments fondamentaux à surveiller sont variés et complémentaires.
Pour la disponibilité, il est essentiel de suivre l'état de marche ou d'arrêt de la machine, en identifiant idéalement la cause précise de chaque arrêt. Concernant la performance, le suivi du nombre de cycles ou de la cadence de production permet d'évaluer l'efficacité réelle par rapport aux standards établis. Quant à la qualité, la comparaison entre le nombre de pièces conformes et non-conformes fournit des indications précieuses sur la fiabilité du processus de production.
L'un des aspects souvent négligés du TRS/TRG est sa polyvalence. Ces indicateurs ne se limitent pas aux machines automatisées. Ils peuvent être appliqués avec succès aux postes de travail manuels, aux lignes d'assemblage, aux cabines de peinture, aux postes de soudure, ainsi qu'aux lignes logistiques. Cette adaptabilité en fait des outils particulièrement pertinents pour l'ensemble des activités industrielles, quelle que soit leur nature.
En plus, ces indicateurs peuvent s'appliquer à différentes échelles organisationnelles, depuis un équipement spécifique jusqu'à l'ensemble d'une entreprise. On peut ainsi les déployer au niveau d'une machine individuelle, les agréger pour une ligne de production complète, les synthétiser à l'échelle d'un atelier, les consolider pour l'ensemble d'une usine, ou encore les analyser au niveau global d'une entreprise multi-sites. Cette architecture pyramidale permet d'identifier les goulots d'étranglement et de prioriser les actions d'amélioration là où leur impact sera maximal.
Avec des TRG moyens au Québec autour de 35%, nos industries fonctionnent au tiers de leur capacité théorique. Cette situation n'est pas propre au Québec - même les industries allemandes, souvent citées en exemple, font face à des défis similaires.
Le réflexe courant face à un besoin de capacité supplémentaire est d'investir dans de nouveaux équipements, alors que l'optimisation des ressources existantes offrirait souvent une solution plus économique et plus rapide. La réduction des temps d'arrêt en production et l'amélioration du TRS industriel constituent des leviers prioritaires avant tout nouvel investissement.
Le TRG et le TRS constituent bien plus que de simples indicateurs de performance. En ciblant spécifiquement les arrêts non planifiés à travers une standardisation des changements de série, une optimisation des interventions techniques et une mesure précise des performances, les entreprises peuvent considérablement améliorer leur productivité.
Rappelons que même une amélioration de quelques points de TRS peut représenter des gains financiers substantiels sans investissement majeur. Avant d'envisager l'achat de nouveaux équipements, assurez-vous que vos machines actuelles sont utilisées à leur plein potentiel. La marge de progression est généralement bien plus importante qu'on ne l'imagine, et les solutions souvent plus simples qu'anticipé.
L'optimisation du TRG/TRS n'est pas une destination finale mais bien un voyage continu vers l'excellence opérationnelle - un voyage qui commence par la simple question : pourquoi ma machine est-elle arrêtée ? Quelles stratégies allez-vous mettre en œuvre pour réduire vos arrêts non planifiés et optimiser votre TRG/TRS dans votre environnement de production ?
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