Le taux de disponibilité des équipements, composante essentielle du TRS (Taux de Rendement Synthétique) ou du TRG (Taux de Rendement Global), représente un indicateur fondamental pour toute entreprise manufacturière. Avec des machines québécoises fonctionnant en moyenne à seulement 35% de leur disponibilité potentielle, comprendre et améliorer cet indicateur devient crucial pour maximiser la productivité sans investir dans de nouveaux équipements. Cet article vous présente les méthodes pour mesurer efficacement ce taux de disponibilité des équipements et les outils à votre disposition pour transformer ces données en leviers d'amélioration continue dans le contexte manufacturier québécois.
Vous vous demandez peut-être quelle est la différence entre le TRS et le TRG ? Ces deux indicateurs clés de performance sont souvent confondus, mais présentent des nuances importantes.
Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est considéré comme le premier indicateur à surveiller dans votre usine. Ce n'est pas le "graal" des indicateurs, mais il se positionne au plus haut niveau et intègre l'ensemble des facteurs affectant la performance de vos équipements. Il est le résultat de la multiplication de trois sous-indicateurs :
Le TRG (Taux de Rendement Global), quant à lui, diffère principalement au niveau du taux de disponibilité. Contrairement au TRS, il prend en compte les arrêts planifiés dans son calcul. Il utilise donc le taux d'utilisation global plutôt que le taux de disponibilité opérationnelle.
Par exemple, pour un quart de travail de 8 heures avec 4 heures de fonctionnement effectif :
Vous avez probablement déjà remarqué que vos équipements ne fonctionnent pas à leur pleine capacité. C'est une réalité partagée par la plupart des industries. Le taux de disponibilité des équipements représente souvent le facteur le plus problématique du TRS, avec une moyenne d'environ 35% dans les entreprises manufacturières québécoises.
Cette statistique révèle une opportunité considérable : avant d'investir dans de nouveaux équipements, il existe une marge d'amélioration significative sur vos installations actuelles. La première étape consiste à comprendre pourquoi vos machines ne sont pas disponibles quand elles devraient l'être.
Le taux de disponibilité permet d'identifier précisément les causes d'arrêts non planifiés. S'agit-il de pannes fréquentes, de changements d'outils trop longs, d'absence d'opérateurs, ou d'autres facteurs ? En isolant cet indicateur, vous pouvez cibler vos actions d'amélioration là où elles auront le plus d'impact.
Pour mesurer efficacement le taux de disponibilité des équipements, plusieurs approches sont possibles selon la nature de vos machines et les ressources disponibles dans votre usine.
La méthode la plus directe pour calculer le taux de disponibilité consiste à suivre l'état de fonctionnement réel de l'équipement. Il ne s'agit pas simplement de savoir si la machine est sous tension, mais bien de déterminer si elle est effectivement en production.
Pour ce faire, vous devez capturer deux types d'informations essentielles :
Plus important encore, il faut catégoriser les raisons des arrêts pour identifier les causes principales de non-disponibilité de vos équipements.
Pour certains équipements, notamment ceux produisant des cycles réguliers, il est possible de déduire le taux de disponibilité à partir de l'analyse des cycles de production :
Cette méthode a l'avantage de pouvoir être mise en place sans modifier les équipements existants, ce qui est particulièrement intéressant pour les industries manufacturières québécoises disposant de machines plus anciennes.
Vous vous demandez peut-être quels outils concrets mettre en œuvre pour suivre ce taux de disponibilité. Plusieurs solutions s'offrent à vous selon la sophistication de vos équipements et vos ressources.
Les machines récentes disposent généralement de protocoles de communication permettant de récupérer directement les données d'état. Ces technologies offrent plusieurs avantages pour mesurer le taux de disponibilité :
Les données sont collectées via des protocoles comme OPC UA, Modbus, ou directement via les API des équipements, puis interprétées pour calculer le taux de disponibilité des machines.
Les machines plus anciennes, fréquentes dans le paysage industriel québécois, ne disposent pas toujours d'interfaces de communication modernes, mais cela ne signifie pas qu'elles ne peuvent pas être surveillées. Des solutions adaptées consistent à :
Ces approches permettent de transformer des équipements conventionnels en machines connectées capables de fournir des données de disponibilité.
Pour les postes de travail à intervention manuelle ou les équipements difficiles à connecter, des systèmes de déclaration assistée peuvent être efficaces pour suivre le taux de disponibilité :
Ces systèmes facilitent la déclaration par les opérateurs tout en structurant les données pour analyse, particulièrement adaptés aux réalités des usines québécoises.
Mesurer n'est que la première étape. L'exploitation intelligente des données de disponibilité est ce qui permet réellement d'améliorer la performance dans les industries manufacturières québécoises.
Une analyse pertinente des données de disponibilité permet d'identifier et de hiérarchiser les causes d'arrêts selon :
Cette hiérarchisation aide à concentrer les efforts d'amélioration là où ils généreront le plus d'impact sur le taux de disponibilité global.
L'un des avantages majeurs du taux de disponibilité des équipements est qu'il peut être mesuré et analysé à différentes échelles :
Cette approche multi-niveaux permet d'identifier les goulots d'étranglement et de comparer les performances entre différentes unités.
Le taux de disponibilité des équipements constitue un indicateur fondamental pour toute entreprise manufacturière québécoise. Composante essentielle du TRS/TRG, il offre un regard précis sur l'utilisation effective de vos ressources et révèle souvent d'importantes opportunités d'amélioration.
Avec une disponibilité moyenne des équipements d'environ 35% dans les industries québécoises, l'enjeu est majeur : avant d'investir dans de nouvelles machines, maximisez l'utilisation de celles que vous possédez déjà. Pour ce faire, une mesure précise et régulière du taux de disponibilité est indispensable.
Pour améliorer rapidement le taux de disponibilité, commencez par identifier et éliminer les micro-arrêts fréquents, réduisez les temps de changement d'outils en appliquant la méthode SMED, et mettez en place des standards d'intervention pour les pannes courantes. Ces actions peuvent générer des gains significatifs dans les usines québécoises sans investissements majeurs.
Si la moyenne québécoise est d'environ 35%, un bon objectif initial serait d'atteindre 60-65%. Les entreprises de classe mondiale visent des taux de disponibilité supérieurs à 85%, mais cette progression doit se faire par étapes en fonction du contexte spécifique de chaque industrie.
Oui, le taux de disponibilité varie considérablement selon les secteurs. Les industries de process continu (chimie, agroalimentaire) tendent à avoir des taux plus élevés que les industries d'assemblage ou de fabrication discrète. Ces variations doivent être prises en compte lors de l'établissement de benchmarks pertinents.
Les coûts varient énormément selon l'approche choisie. Une solution manuelle structurée peut être mise en place pour quelques milliers de dollars, tandis qu'un système automatisé complet peut représenter un investissement de plusieurs dizaines de milliers de dollars pour une usine moyenne. L'important est de commencer à l'échelle d'un équipement critique pour démontrer la valeur avant de déployer plus largement.
Pour une démarche efficace, analysez les données quotidiennement au niveau opérationnel, hebdomadairement au niveau tactique, et mensuellement au niveau stratégique. Cette approche à plusieurs niveaux permet d'identifier rapidement les problèmes tout en maintenant une vision à long terme de l'amélioration du taux de disponibilité.
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