Le TRG (Taux de Rendement Global) : Comment améliorer l'efficacité de vos équipements ?
Le TRG (Taux de Rendement Global) et OEE (Overall Equipment Effectiveness) : En bref
Le Taux de Rendement Global (TRG), équivalent au TEEP (Total Effective Equipment Performance) en anglais, diffère de l'OEE (Overall Equipment Effectiveness) qui correspond plutôt au TRS (Taux de Rendement Synthétique) en français. La différence fondamentale réside dans leur périmètre : le TRG intègre le taux d'utilisation des équipements sur une période donnée, tandis que l'OEE/TRS se concentre sur la performance pendant les périodes de production planifiées. Ces indicateurs constituent des outils essentiels pour piloter l'amélioration continue des performances industrielles.
Les fondamentaux du TRG et TRS : Comprendre les formules de base
Le TRG se calcule en multipliant quatre facteurs :
Calcul de l'utilisation :
Utilisation = Temps d'ouvertureTemps calendaire
Calcul de la disponibilité :
Disponibilité = Temps de fonctionnement effectifTemps d'ouverture
Calcul de la performance :
Performance = Cadence réelleCadence théorique
Calcul de la qualité :
Qualité = Pièces bonnesPièces totales produites
Le TRS/OEE utilise uniquement les trois derniers facteurs. Un équipement parfait aurait un TRS de 100%, mais en réalité, un TRS de 85% est considéré comme "exceptionnel".
Les pièges courants dans le calcul
Plusieurs erreurs fréquentes peuvent fausser l'analyse :
Confusion entre temps d'ouverture et temps calendaire
Mauvaise catégorisation des arrêts planifiés
Omission des micro-arrêts dans le calcul
Utilisation de cadences théoriques non validées
Double comptage de certaines pertes
Exclusion des temps de changement de série
Négligence des pertes de début et fin de poste
Stratégies d'amélioration TRG par composante
Vous préférez le format audio ?
Nous avons aussi enregistré un podcast – une discussion conviviale (contenu généré par IA maison) qui aborde exactement les mêmes points, exemples concrets à l’appui.
Optimisation de la disponibilité machine
Maintenance préventive systématique :
Une maintenance préventive structurée constitue le fondement de la disponibilité machine.
Réduction des temps de changement :
L'application du SMED permet d'optimiser les changements de série.
Amélioration de la performance machine
Validation des données de performance :
Vérification régulière des temps standards
Calibration des systèmes de mesure
Audit des paramètres de production
Documentation des meilleures pratiques
Standardisation des méthodes de calcul
Certification des données de base
Formation des opérateurs aux standards
Maximisation de la qualité production
Qualité première passe (First Pass Yield) :
L'approche FPY mesure le pourcentage de produits conformes du premier coup, sans retouche ni retraitement.
Principes de qualité totale :
Autocontrôle à chaque étape
Standardisation des processus
Résolution structurée de problèmes
Maintenance de la qualité
Poka-yoke (détrompeurs)
Technologies facilitatrices pour l'optimisation
Solutions par niveau de maturité
Niveau débutant :
Collecte manuelle structurée
Affichage visuel des performances
Niveau intermédiaire :
Capteurs de production basiques
Systèmes SCADA simples
Tableaux de bord automatisés
Niveau avancé :
IoT industriel
Edge computing
Intelligence artificielle
Jumeaux numériques
Systèmes MES vs QuickMES
MES complet :
Solution complète et intégrée
Fonctionnalités étendues
Déploiement complexe
Investment important
QuickMES :
Déploiement rapide
Fonctionnalités essentielles
Coût modéré
Évolutivité progressive
Mise en œuvre d'un plan d'amélioration :
Phase 1 : Analyse initiale
Diagnostic approfondi : Analyse Pareto des causes de pertes sur minimum 6 mois.
Segmentation des arrêts :
Arrêts planifiés
Pannes techniques
Changements de série
Arrêts organisationnels
Micro-arrêts
Phase 2 : Plan d'action
Priorisation Kaizen :
Quick wins (< 1 mois)
Actions moyen terme (1-6 mois)
Projets structurants (> 6 mois)
Objectifs SMART :
Définition d'objectifs spécifiques par type de perte.
Phase 3 : Déploiement
Approche progressive : Déploiement par phases avec validation des résultats.
Mesure des progrès :
Suivi hebdomadaire des indicateurs clés.
Conclusion
L'amélioration du TRG nécessite :
Une compréhension claire de la différence TRG/TRS
Une analyse Pareto rigoureuse des pertes
Un système de mesure fiable et validé
Une approche structurée d'amélioration continue
Pour maximiser les performances :
Priorisez les actions selon l'analyse Pareto
Validez systématiquement les données de base
Déployez les technologies adaptées à votre maturité
Maintenez une démarche Kaizen constante
L'excellence opérationnelle s'atteint par une progression méthodique basée sur des données fiables et des actions ciblées.
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