導入事例：De La Fontaine

De La Fontaineが新しい機械を購入せずに週7,125ドル相当の生産能力を引き出した方法

有効溶接時間が同じ5台の機械で週115時間から210時間へ（+82%）
追加支出ゼロで週約7,125ドル相当の生産能力を創出
2名のオペレーターを付加価値業務へ再配置
5台の溶接機でパイロットフェーズを4日間で完了

成果を見る

+82 %有効溶接時間

成果

+0%

有効溶接時間（週115時間から210時間へ）

~$7,125

新しい機械を購入せずに毎週創出された生産能力

名のオペレーターを付加価値業務へ再配置

付加価値

5台の溶接機でパイロットフェーズを4日間で完了

その後、機械グループごとに展開し、合計77ライセンスへ

パイロット初日からリアルタイムの可視化を実現

この数字の算出方法：この95時間の追加有効時間を別の方法（新しい機械とオペレーター）で生み出すには週約7,125ドル、つまり95時間×約75ドル/時（労働力と機械のフルコスト）が必要でした。De La Fontaineは追加支出ゼロでこれを獲得しました。

プロジェクト概要

企業De La Fontaine：スチール製ドアおよびフレームの製造企業、従業員201～500名、ケベック州と米国に工場を持つ。

ソリューションIntelligence Industrielleの産業パフォーマンス監視ソリューション（OEE）を5台の溶接機に導入。

価値週約7,125ドル相当の生産能力創出と、77追加ライセンスの展開計画。

運用上の課題

増大する需要に応えるため、De La Fontaineは設備への大きな投資をせずに生産能力を高める必要がありました。Infascoでの成功を受けて、デジタルトランスフォーメーションのコーチング企業からIntelligence Industrielleを紹介され、同社は競争力を維持し納期を守るため、支出の前にまず既存設備の稼働率を最大化することを望みました。

ボトルネック

業界リーダーの地位にもかかわらず、同社は大きな障害に直面していました。溶接機は有効能力の20～25%でしか稼働していませんでした。正確なデータがなければ原因を知ることができず、したがって修正もできません。経営陣は手探りで運営しており、失われる1時間ごとに納期どおりに納品する能力が削られていました。信頼できる生産監視システムが必要でした。

20～25%プロジェクト前の有効稼働率

目標

新しい機械に支出する前に、減速の真の原因を特定し、溶接機の実際のパフォーマンス（総合設備効率、OEE）を改善すること。

導入されたソリューション

Intelligence Industrielleの産業パフォーマンス監視ソリューション（OEE）が5台の溶接機に導入されました。パイロット初日から、チームは各機械の実際のパフォーマンスをリアルタイムで可視化でき、減速の真の原因を特定し、新しい設備に支出する前に是正することができました。

パイロット対象の5台の溶接機にOEE監視を導入

初日からリアルタイムの可視化

減速の真の原因を特定

停止用タブレットライブ

導入と定着

パイロットフェーズ：5台の溶接機で4日間で完了

統合は迅速でした。5台の溶接機でのパイロットフェーズは4日間で完了しました。定着を加速させた要因は2つあります。De La Fontaineのチームにはすでに十分な基盤があったこと（以前に複数の設備が接続済み）、そして週次ミーティングを伴うターンキー型のプロジェクト管理が各ステップを支えたことです。パイロットが早期に成果を証明したため、展開は機械グループごとに継続されました。